O empenho pela redução dos custos e aumento da produção deve fazer parte de uma rotina saudável no processo interno de gestão de todas as empresas.
Na busca constante pela otimização de processos, o gestor deve estar preparado para prever antecipadamente o desgaste dos equipamentos, a ocorrência de falhas eventuais e tomar as devidas correções no menor intervalo de tempo possível.
Uma das melhores práticas para sua indústria é estabelecer uma excelente rotina de manutenção preditiva.
Como realizar manutenção preditiva
Em termos práticos, podemos listar alguns tópicos simples para uma boa manutenção preditiva:
• monitorar ruídos dos equipamentos;
• analisar vibrações;
• monitorar a temperatura constantemente;
• checar as condições dos lubrificantes;
• medir correntes e descargas elétricas em intervalos regulares;
• utilizar componentes de qualidade;
• filtrar os fluídos para proteger os sistemas hidráulicos de impurezas que causam paradas e altos custos de manutenção;
• monitorar a pressão do sistema hidráulico e/ou pneumático;
• monitorar a vazão do sistema hidráulico.
O gestor deve ter em mente que todos esses procedimentos de inspeção, juntamente com análise de fluidos e o uso de lubrificantes adequados prolongam a vida útil dos equipamentos e ainda economizam insumos.
De fato, é fácil constatar os efeitos desse tipo de medida:
• redução de consumo de lubrificante;
• níveis de desgaste inferiores aos limites recomendados pelos OEMs pelas horas de utilização;
• menor intervalo de paradas para reparo;
• desenvolvimento sustentável;
• redução de custos operacionais;
• aumento da produção.
Manutenção preventiva versus X corretiva
É fácil constatar os benefícios de uma boa manutenção preditiva, já que esta atua para evitar que alguma adversidade aconteça e a manutenção corretiva é feita para reparar algum dano já existente, sempre com maior custo.
Quanto ao ritmo de produção, a manutenção preditiva reduz riscos e paradas não planejadas, maximizando a produtividade e o cumprimento dos prazos de entrega. Estudos mostram ainda que as organizações gastam aproximadamente 80% de seu tempo reagindo a problemas, em vez de preveni-los proativamente.
Além disso, estudos mostram que 75% das paradas de máquinas acontecem por causa da contaminação do óleo nos sistemas hidráulicos. Os problemas provenientes da falta de manutenção e de contaminação reduzem drasticamente a vida útil dos equipamentos, o que acarreta em altos custos de manutenção, custos com as horas de máquinas paradas, além dos possíveis atrasos na produção por consequência disso. Para evitar esse tipo de problema é importante conhecer bem os equipamentos, realizar manutenção preventiva e tratar a contaminação do óleo.
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