Manutenção Preditiva X Manutenção Corretiva: e o impacto nos custos da sua empresa

O empenho pela redução dos custos e aumento da produção deve fazer parte de uma rotina saudável no processo interno de gestão de todas as empresas.

Na busca constante pela otimização de processos, o gestor deve estar preparado para prever antecipadamente o desgaste dos equipamentos, a ocorrência de falhas eventuais e tomar as devidas correções no menor intervalo de tempo possível.

Uma das melhores práticas para sua indústria é estabelecer uma excelente rotina de manutenção preditiva.

Como realizar manutenção preditiva

Em termos práticos, podemos listar alguns tópicos simples para uma boa manutenção preditiva:

• monitorar ruídos dos equipamentos;

• analisar vibrações;

• monitorar a temperatura constantemente;

• checar as condições dos lubrificantes;

• medir correntes e descargas elétricas em intervalos regulares;

• utilizar componentes de qualidade;

• filtrar os fluídos para proteger os sistemas hidráulicos de impurezas que causam paradas e altos custos de manutenção;

• monitorar a pressão do sistema hidráulico e/ou pneumático;

• monitorar a vazão do sistema hidráulico.

O gestor deve ter em mente que todos esses procedimentos de inspeção, juntamente com análise de fluidos e o uso de lubrificantes adequados prolongam a vida útil dos equipamentos e ainda economizam insumos.

De fato, é fácil constatar os efeitos desse tipo de medida:

• redução de consumo de lubrificante;

• níveis de desgaste inferiores aos limites recomendados pelos OEMs pelas horas de utilização;

• menor intervalo de paradas para reparo;

• desenvolvimento sustentável;

• redução de custos operacionais;

• aumento da produção.

Manutenção preventiva versus X corretiva

É fácil constatar os benefícios de uma boa manutenção preditiva, já que esta atua para evitar que alguma adversidade aconteça e a manutenção corretiva é feita para reparar algum dano já existente, sempre com maior custo.

Quanto ao ritmo de produção, a manutenção preditiva reduz riscos e paradas não planejadas, maximizando a produtividade e o cumprimento dos prazos de entrega. Estudos mostram ainda que as organizações gastam aproximadamente 80% de seu tempo reagindo a problemas, em vez de preveni-los proativamente.

Além disso, estudos mostram que 75% das paradas de máquinas acontecem por causa da contaminação do óleo nos sistemas hidráulicos. Os problemas provenientes da falta de manutenção e de contaminação reduzem drasticamente a vida útil dos equipamentos, o que acarreta em altos custos de manutenção, custos com as horas de máquinas paradas, além dos possíveis atrasos na produção por consequência disso. Para evitar esse tipo de problema é importante conhecer bem os equipamentos, realizar manutenção preventiva e tratar a contaminação do óleo.

Precisa de ajuda para criar sua manutenção preditiva? A Control Tech pode te ajudar a avaliar os componentes de maior desgaste, além de oferecer soluções técnicas de grandes marcas como Parker, WIKA, Omron, Atlas e Hidroação.

Entre em contato com nossa equipe agora mesmo e veja como podemos ajudar na redução de custos da sua indústria.